RISCOS OCUPACIONAIS EM UMA INDÚSTRIA DE FOLHEADOS

RISCOS OCUPACIONAIS EM UMA INDÚSTRIA DE FOLHEADOS

Este estudo teve por objetivo avaliar os riscos ocupacionais dos colaboradores de uma indústria de jóias folheadas, no município de Juazeiro do Norte/CE e, tecer recomendações sobre as modificações necessárias, a fim de adequar o ambiente de trabalho às normas de saúde e segurança no trabalho vigentes no país. A unidade específica de análise foi o grupo de trabalhadores do setor de galvanoplastia. A metodologia utilizada foi a observação sistemática, para descrever os processos de trabalho. Para o levantamento de dados primários, foi realizada uma entrevista com o supervisor de produção da empresa, sendo possível identificar: as funções desempenhadas em cada setor de produção. Desta forma, a avaliação cobriu todas as condições operacionais e ambientais habituais, que envolvem o trabalhador no exercício de suas funções. Após essa etapa foi realizada a observação das atividades desenvolvidas pelos trabalhadores para identificação e quantificação dos riscos existentes no processo produtivo industrial, que, em função de sua natureza, concentração ou intensidade e tempo de exposição, são capazes de causar danos à saúde do trabalhador. Observou- se que os fatores que mais contribuem para as doenças ocupacionais são as inobservâncias das normas e procedimentos de segurança e falta de atenção na utilização de Equipamento de Proteção Individual (EPI). As principais lesões em conseqüência desses acidentes de trabalho são: cortes, queimaduras, quedas, exposição constante a compostos orgânicos voláteis (VOC) e material particulado fino, bem como riscos ergonômicos.

Palavras-chave: Galvanoplastia - indústria. Resíduos industriais. Folheados - indústria.

Introdução

O presente trabalho tem como tema os riscos decorrentes da atividade de galvanoplastia, que podem comprometer a saúde e a segurança dos colaboradores de uma indústria de jóias folheadas de Juazeiro do Norte, Estado do Ceará.

A galvanoplastia é um processo eletrolítico que consiste em revestir superfícies de peças metálicas com outros metais, mais nobres. Esse processo tem por objetivo proteger uma peça de metal da reação de oxidação, bem como conferir melhor acabamento estético ou decorativo à mesma.

Segundo os registros do Anuário Estatístico da Previdência Social, no período compreendido entre 2000 a 2005, houve um aumento de 82,4% no número de acidentes de trabalho nas indústrias de galvanotécnica e de folheados, com 1.257 ocorrências em 2005, das quais 1.047 foram de acidentes típicos, 129 de acidentes de trajeto e 81 de doenças do trabalho para as duas atividades.

Nesse contexto, serão abordados nesse estudo de caso:

• As categorias de riscos ocupacionais decorrentes da empresa, dos procedimentos, da maquinaria, dos processos, dos ambientes e das relações de trabalho;

• Os dados conclusivos que se chegou à avaliação quantitativa dos agentes de riscos ambientais encontrados na empresa.

São considerados riscos ambientais os agentes físicos, químicos e biológicos que, em função de sua natureza, concentração ou intensidade e tempo de exposição, forem capazes de causar dano a saúde do trabalhador.

De acordo com a IN-118/2005, são consideradas condições especiais que prejudicam a saúde ou a integridade física, conforme aprovado pelo Decreto nº 3048, de 06 de maio de 1999, a exposição a agentes nocivos químicos, físicos ou biológicos ou à associação desses agentes, em concentração ou intensidade e tempo de exposição que ultrapasse os limites de tolerância ou que, dependendo do agente, torne a simples exposição em condição especial prejudicial à saúde.

Na empresa, objeto desse estudo, todos os cinco agentes de risco foram encontrados: físicos (ruído e calor); químicos (sais metálicos e cianetos, os ácidos, bases e solventes orgânicos, os vapores de solventes orgânicos, as névoas ácidas e alcalinas geradas nos banhos e as poeiras metálicas); biológicos (presença de vetores transmissores de riscos – ratos e baratas); ergonômicos (posturas inadequadas, iluminação inadequada, movimentos repetitivos, ritmo e esforço excessivo); e mecânicos (pisos escorregadios, sinalização precária, instalação elétrica improvisada).

Com o objetivo de mensurar os riscos ambientais foram realizados levantamentos gerais do estabelecimento, processos produtivos, produtos químicos, organização e fluxo operacional, identificando agentes nocivos à saúde e a integridade física do trabalhador.

Foram também analisadas as disposições de máquinas e equipamentos nos diversos setores (layout), de modo que o mesmo não se constitua em risco adicional. Um layout inadequado pode gerar problemas de circulação de pessoas e materiais, obstrução de rotas de fuga e do acesso aos equipamentos de combate a incêndio, redução dos níveis de iluminamento natural, aumento dos níveis de pressão sonora (ruído) no ambiente de trabalho.

Para o alcance dos objetivos aqui propostos, utilizou-se como recurso metodológico, a pesquisa bibliográfica e de campo, realizada a partir da análise pormenorizada de materiais já publicados na literatura e artigos científicos divulgados no meio eletrônico, bem como na utilização de instrumental para quantificação dos riscos ambientais.

As recomendações técnicas aqui relatadas tiveram o objetivo de adequar o ambiente de trabalho ao preconizado nas normas de saúde e segurança no trabalho vigente no país.

Desenvolvimento

No final do século XVII, a exploração do ouro, foi responsável pela interiorização do desenvolvimento brasileiro, pelo grande crescimento populacional e pela expansão de nossas fronteiras. As descobertas de diamantes e, posteriormente, de outras pedras preciosas, também tiveram um papel preponderante para esse crescimento.

A partir da I Guerra Mundial surgem, no Brasil, as primeiras indústrias joalheiras que se somaram aos fabricantes de jóias artesanais, os ourives.

Hoje a indústria brasileira de jóias e folheados está presente em quase todas as regiões do país. Segundo o Instituto Brasileiro de Gemas e Metais Preciosos (IGPM) o Brasil é o 27º colocado no ranking dos principais fabricantes de jóias (IBGM, 2005).

No Estado do Ceará, mais particularmente em Juazeiro do Norte, localizado na Região Metropolitana do Cariri, as atividades de produção de bijuterias e folheados foram iniciadas, em 1893, com o incentivo do Padre Cícero que atraía devotos à cidade e estimulava os moradores da localidade a disponibilizarem, em suas residências, uma pequena oficina para a fabricação de peças de ouro (correntes, anéis, brincos), o que provocou a criação desse nicho empresarial.

Na década de 50 e 60 o ponto forte em ramo de negócios de nossa cidade eram as ourivesarias. Nesta época, Juazeiro era responsável por cerca de 50% da produção nacional de folheados, com centenas de fábricas de médio e grande porte, empregando uma vasta rede de trabalhadores e artesãos.

A produção, que no início era basicamente artesanal, tem ganhado contornos mais modernos. Hoje a terra de Padre Cícero, Juazeiro do Norte, é a terceira maior produtora de folheados no Brasil. É atualmente o segundo setor em importância no município, superado apenas por calçados. De acordo com o SEBRAE/CE, são 50 empresas que empregam cerca de quatro mil pessoas. A produção chega a 2,5 milhões de peças ao mês, tendo como principais destinos estados das regiões Norte e Nordeste.

No que se refere à ourivesaria tradicional, outro importante segmento do pólo, a cidade possui 15 empresas, com cerca de 50 ourives, trabalhando em conserto de jóias e fabricação por encomenda. Quase todos operam de maneira informal, empregando, ainda, cerca de mais de 200 pessoas.

A empresa objeto desse estudo de caso está instalada, desde 2002, em Juazeiro do Norte, estado do Ceará, em uma residência adaptada, para o específico propósito de promover a eletrodeposição de ouro e prata em produtos como: brincos, anéis, alianças, correntes, pulseiras, gargantilhas, pingentes e colares. A indústria conta com 35 trabalhadores, sendo 15 no setor de galvanoplastia. A jornada de trabalho é de 4 horas semanais.

Neste ramo de atividade a produção de jóias é realizada através de uma série de processos industriais em especial a fabricação de peças (denominadas de “bruto”) e o tratamento de superfícies através do banho de metais. O processamento industrial, intitulado de galvânico, têm duas atividades básicas, que consistem na limpeza da peça (preparação da sua superfície para recebimento da camada de revestimento) e a aplicação de camada metálica propriamente dita.

Em suma, o processo produtivo industrial da empresa divide-se em: 

(a) Confecção das peças; 

(b) Tratamento químico e mecânico das peças; 

(c) Banho eletrolítico das peças; 

(d) lavagem em água quente e secagem das peças. 

A fabricação de peças é feita por processo metalúrgico (fundição a baixa fusão). Para realizar a fundição à baixa fusão, modelos das peças são colocadas em um molde flexível de silicone (ou borracha) que se amolda ao seu formato. Após adicionar um composto que evita a aderência, monta-se um outro disco idêntico sobre o anterior, encerrando os modelos entre os discos.

O conjunto é então colocado em uma prensa vulcanizadora, semi-automática, onde é regulado a temperatura e o tempo de vulcanização (para ocorrência do processo de cura do molde), com a pressão desejada. Após a cura, o molde resultante tem resistência química e ao calor, e procede-se então à abertura manual dos canais pelos quais o metal líquido escorrerá, assim como canais pelos quais haja escape de ar.

Para a produção, os moldes são montados em máquina centrífuga, semiautomática, que através de movimentos giratórios (centrifugação e compressão) criam condições para que se despeje o metal líquido no orifício central de modo que ocorra o escoamento por todos os detalhes das cavidades, dando o formato das peças. Retirado o conjunto, são retiradas as rebarba das peças.

Nos diversos estágios desse processo de fundição há liberação de fumos metálicos, provenientes da fusão das ligas, que causam prejuízos à saúde dos trabalhadores. (b) Tratamento químico das peças: Consiste numa limpeza preliminar das peças de latão, através de solução de 50% de ácido nítrico (HNO3) e 98% de ácido sulfúrico (H2SO4). Nessa empresa esse processo é realizado ao ar livre, desprovido de quaisquer sistemas de exaustão e filtros lavadores de gases. (c) Tratamento mecânico das peças: Realizado em um tamboriador rotativo, que gira axialmente. Em seu interior, além das peças a serem rebarbadas, são colocados chips (pequenas peças em formatos geométricos variados, de resina ou de material cerâmico abrasivo), detergente e/ou esferas polidoras. A utilidade dos chips é auxiliar no desbaste de material mediante o movimento dentro das campanas. (d) Processo de deposição eletrolítica: No tratamento eletrolítico as peças (pingentes, anéis, brincos etc) são previamente colocadas em gancheiras e imersas em tanques de P com solução composta de cianeto de potássio. Após 15 segundos, as peças são enxaguadas em chuveiros sobre tanques de recepção de efluentes químicos; em seguida colocadas em uma solução ativante de ácido sulfúrico (10%). Em seguida são levadas para o desengraxe eletrolítico, utilizado para remover sujeiras das peças permitindo, assim, uma perfeita deposição dos tratamentos galvânicos posteriores.

Após operações de enxágüe, seguido de ativação e novo enxágüe, as peças são levadas para o banho de cobre alcalino. Este processo é realizado com sais de cobre cianeto, formando uma camada fina de Cobre, intermediária entre o metal base (latão) e o ouro. Após enxágüe, ativação e novamente enxágüe, o passo seguinte, na produção de folheados, é a deposição de uma camada mais espessa de cobre, conhecido por banho de cobre ácido, cuja composição é de sulfato de cobre e de ácido sulfúrico. Nesse processo ocorre o nivelamento e o brilho das peças. Após as camadas de preparação (cobre e níquel), parte-se às camadas de metais mais nobres, como o ouro e prata.

As peças que saem da linha de galvanoplastia vão às centrífugas que lhes proporcionam a remoção da água e secando as peças por resistências elétricas internas.

Após levantamento prévio e pormenorizado do processo produtivo, foram identificadas as principais queixas dos colaboradores do setor galvânico: jornadas de trabalho prolongadas - horas-extras; - folgas insuficientes, tendo em vista a jornada de trabalho semanal acrescida das horas-extras; - irritação às vias respiratórias e dores na coluna vertebral.

Foram observados os seguintes riscos ambientais: 

a) químicos - As emissões provenientes da atividade são oriundas do uso de compostos orgânicos voláteis (VOC) e de material particulado fino. As emissões do setor incluem: vapores ácidos ou com cianeto e névoas ácidas. A dispersão dessas reações é lenta e homogênea devido a pouca corrente de ar.

O sistema de ventilação no ambiente de trabalho deverá, sempre que possível, ser natural pois além de promover a adequada renovação do ar dentro da instalação, evita gastos adicionais de energia elétrica com sistemas de ventilação forçada. A vazão de exaustão deverá ser calculada a partir do porte da empresa e da quantidade de gases gerados nas linhas de produção e deverá ser dotado captor tipo multifresta, sistema de dutos, ventilador, sistema de coleta e de descarga sobre a superfície dos tanques de banhos químicos.

As paredes do prédio deverão ter proteção anti-corrosiva pelo menos até a altura dos banhos, o que vai minimizar o ataque pelos produtos químicos presentes nos banhos, além de facilitar a sua limpeza. 

b) físicos: O vaso de pressão (compressor) instalado na área interna de produção, tem contribuído para elevação do nível de ruído no ambiente de trabalho.

O nível de pressão sonoro medido no setor galvânico foi de 80.6 dB (A). O nível de ruído encontra-se muito próximo ao limite de tolerância permitido que é de 85 dB(A). Recomenda-se a transferência de compressor para uma área específica e com enclausuramento (casa do compressor).

A temperatura encontrada no ambiente medida foi de 29,2ºC de IBUTG, já merecendo ações de controle como, por exemplo, a utilização de ventilação local e exaustora no ambiente fabril. c) biológicos: Foram observados problemas relacionados à limpeza e higiene.

Não há espaço adequado para refeitório. As roupas são de uso pessoal dos trabalhadores, que se gastam rapidamente em contato com os produtos químicos manipulados, além do fato da sua higienização ser realizada pelo trabalhador em sua residência, podendo contaminar familiares e terceiros. O bebedouro está localizado no interior da área de produção, o que acarreta risco de contaminação. É recomendado que seja garantido aos trabalhadores da empresa um local, separado da produção, para refeições e disponibilizar, também, local próprio que permita a lavagem e higienização da vestimenta de trabalho. d) ergonômicos: Esforço físico provocado pela inadequação de bancadas de trabalho, altura (inferior a 90 cm) e disposição dos tanques para os banhos e de instrumentos de trabalho como gancheiras e baldes.

Os tanques devem possuir uma altura superior a 1,20 m, dotados de guardacorpo. As bancadas deverão ter altura e largura proporcionais à altura dos trabalhadores.

O nível de iluminamento medido foi de 354 lux. O nível mínimo prescrito na

Norma brasileira NBR 5413 estabelece os valores de iluminância mínima para o tipo de atividade objeto deste estudo é de 300 lux. O nível de iluminamento está, portanto, acima do nível mínimo fixado por esta norma. e) mecânicos: Não foram observados lava-olhos e chuveiros de emergência no setor produtivo. Os pisos da área de galvanoplastia são escorregadios e com saliências ou desníveis; não há sinalização nos tanques dos banhos. Os colaboradores da empresa não receberam quaisquer treinamentos específicos para a realização de suas tarefas. Os equipamentos de combate a incêndio estão em áreas obstruídas e sem sinalização.

Na empresa há Instalações elétricas improvisadas tanto prediais como de máquinas/equipamentos aparentes, fora de conduítes ou de calhas apropriadas, com disjuntores instalados na própria parede ou em caixas com fundo de madeira, fios descascados com emendas ou expostos.

Recomenda-se a instalação, em locais estratégicos (Banho e Pré-tratamento), de 2 lava-olhos e 2 chuveiros de emergência. O piso de uma galvânica deve conter estrados revestidos com polipropileno (ou borracha) e ser provido de drenos e canaletes para o escoamento dos efluentes líquidos oriundos do processo industrial. Ele deve ainda ser projetado com uma inclinação que facilite o direcionamento dos efluentes para os drenos e canaletes que os conduzirão para a estação de tratamento.

Há, ainda, a necessidade de um contrapiso em concreto homogêneo. Este contra-piso deverá ser capaz de resistir aos esforços mecânicos sem deformação permanente ou fissuras.

É aconselhável que haja identificação nos recipientes dos banhos, devendo, ainda, ser afixado fichas toxicológicas plastificadas, em parede, acima dos tanques eletrolíticos.

A empresa deverá assegurar aos seus colaboradores um treinamento específico em galvanoplastia e de prevenção de acidentes de trabalho.

O acesso ao extintor de incêndio deverá estar devidamente desobstruído, sendo o mesmo instalado a uma altura de 1,60 m, medida do piso acabado ao suporte de fixação.

As saídas de incêndio devem ser claramente sinalizadas estando sempre desimpedidas.

A instalação elétrica do prédio deverá contar com vários comandos individuais, estrategicamente posicionados no recinto de trabalho, ligados a um quadro de comando geral. Toda a fiação deverá ser embutida em eletrodutos (conduítes).

O armazenamento dos produtos químicos, por exemplo, é feito irregularmente, sem separação de materiais como acessórios dos banhos, EPI, roupas de trabalhadores e materiais a serem descartados e não há separação de produtos por compatibilidade química.

Em relação aos equipamentos de proteção individual (EPI), foram observadas falta de manutenção, falta de treinamento adequado para o uso e inadequação de equipamento para a atividade que estava sendo executada.

O arranjo físico (layout) da empresa foi adaptado de uma residência, não sendo devidamente planejado. A empresa cresceu e, com isso, passou a enfrentar dificuldades de infra-estrutura física. O layout em operação na unidade fabril tem produzido padrões de fluxo longos e confusos, com distâncias longas entre os setores.

A empresa precisa, prioritariamente, promover alterações na sua estrutura física, bem como racionalizar seus fluxos de fabricação e melhorar a disposição física dos postos de trabalho, tornando mais ágil e seguro o seu processo de produção.

Conclusão

Diante do exposto, conclui-se que além dos riscos ocupacionais avaliados e que atestam a gravidade das condições de trabalho, é imprescindível relacionarmos os problemas derivados da organização do trabalho que corroboram para o agravamento do quadro das doenças e acidentes do trabalho.

Ressalta-se que não houve, na empresa, um planejamento prévio de suas instalações o que contribuiu sobremaneira para o agravamento dos riscos ambientais habituais de um ambiente galvânico.

Os resultados deste trabalho demonstraram que a empresa analisada terá que adequar-se às normas de segurança e saúde do trabalhador com base em uma política focada no efetivo controle e na eliminação dos riscos de acidentes e doenças relacionadas ao trabalho na indústria galvânica, sendo imprescindível o comprometimento efetivo da empresa para o atendimento das recomendações aqui propostas.

Fonte: www.ebah.com.br

Enviado por Daniel Walker Almeida Marques Junior - Engenheiro de Produção Mecânico pela Universidade Regional do Cariri (URCA) e Pós Graduando em Engenharia de Segurança no Trabalho da Universidade Cândido Mendes (UCAM). E-mail: danielwjr@ig.com.br